10.1 Определение геометрических размеров
10.1.1 Определение внутреннего диаметра и толщины стенки труб производят штангенциркулями по ГОСТ 166, с пределами измерений до 630 мм. За результат испытания каждого параметра принимают среднее арифметическое четырех измерений с обоих концов трубы в двух взаимно перпендикулярных радиальных направлениях.
10.1.2 Определение длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502 с номинальной длиной шкалы 10 м и 20 м, 3-го класса точности наложением ленты рулетки по ее образующей. За результат испытания принимают среднее арифметическое двух измерений по двум диаметрально противоположным образующим.
10.1.3 Внутренний диаметр трубы измеряют в двух взаимно перпендикулярных радиальных направлениях с обоих концов трубы. За результат измерения принимают среднее арифметическое четырех измерений.
10.1.4 Толщину стенки трубы в случае отсутствия механической обработки измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях с обоих концов трубы. За результат измерения принимают среднее арифметическое четырех измерений. При этом нигде толщина не должна быть меньше минимально допустимой.
10.1.5 Определение размеров элементов соединений труб с фитингами на соответствие параметрам, приведенным в конструкторской документации изготовителя, проводят с помощью универсальных измерительных инструментов:
- штангенциркуля ГОСТ 166,
- угломера ГОСТ 5378,
- микрометра ГОСТ 6507.
10.1.6 Допускается использование других средств измерений, обеспечивающих требуемую точность измерения.
10.2 Определение внешнего вида и качества поверхностей труб и фитингов осуществляют визуально без применения увеличительных приборов на соответствие контрольному образцу-эталону (см. приложение Ж).
10.3 Определение прочности и герметичности труб и фитингов
10.3.1 Определение прочности и герметичности труб и фитингов при испытательном давлении производят на установке для гидроиспытаний, схема которой приведена на рисунке 19 (изделие, устанавливаемое в бронекамере, не показано).
1 - гидропульт; 2 - рукав высокого давления; 3 - опора неподвижная с узлом зажима; 4 - рукав низкого давления; 5 - бронекамера; 6 - люнет опорный; 7 - опора подвижная с узлом зажима; 8 - бак; 9 - рукав циркуляционный; 10 - насос низкого давления; 11 - рукав низкого давления; 12 - насос высокого давления; 13 - рукав высокого давления
Рисунок 19 - Схема установки для гидроиспытаний
10.3.2 На торцах испытуемого образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна исключать передачу осевых усилий на стенки изделия, и устанавливают его в бронекамеру.
Затем образец заполняют рабочей жидкостью (водой) от насоса низкого давления до полного удаления воздуха из внутренней полости изделия, после чего подключают насос высокого давления и в течение не более 3 мин поднимают внутреннее давление от номинального значения до значения испытательного давления.
10.3.3 Испытательное давление при испытании труб должно быть на четверть выше номинального давления (
), если иное значение не установлено в конструкторской документации или не оговорено потребителем. Время выдержки изделий при испытательном давлении более 5 МПа, не менее 30 мин, для остальных давлений - не менее 10 мин.
Испытательное давление при испытании фитингов должно быть равно 
и сохраняться постоянным в течение не менее 15 мин.
Примечание - По требованию потребителя значение испытательного давления для труб и фитингов может быть изменено в пределах 
.
10.3.4 Труба или фитинг считаются выдержавшими испытания, если при испытании не будут визуально обнаружены разрывы, трещины, вздутия материала, просачивания рабочей жидкости на наружной поверхности в виде росы, капель, струек.
10.3.5 В случае, если труба или фитинг выдерживают испытание в соответствии с 10.3.4, испытывают по одному образцу.
10.3.6 Для испытания на предельное давление до потери герметичности или прочности выбирают трубу или фитинг, прошедшие испытания по 10.3.4.
10.3.7 Определение предельного давления для труб и фитингов до потери герметичности или прочности проводят посредством гидроиспытаний внутренним давлением на установке для гидроиспытаний (см. рисунок 19).
10.3.8 Испытуемый образец с торцевыми заглушками по 10.3.2 устанавливают в бронекамеру и заполняют рабочей жидкостью (водой) от насоса низкого давления до полного удаления воздуха из внутренней полости изделия. Затем подключают насос высокого давления и в течение не более 5 мин поднимают внутреннее давление от номинального давления, пока не произойдет потеря герметичности или разрушение стенки изделия.
Испытание прекращают в случае, если испытательное давление превышает 2,5·
.
10.3.9 За предельное давление принимают значение давления, при котором теряется герметичность или прочность изделий.
10.3.10 Трубы или фитинги считают выдержавшими испытание, если величина предельного давления больше величин испытательного давления по 10.3.3.
10.3.11 В случае, если труба или фитинг выдерживают испытание в соответствии с 10.3.10, испытывают по одному образцу.
10.3.12 Температуру при проведении испытаний устанавливают равной 20±5°С.
Примечание - При проведении гидроиспытаний должны быть приняты все меры предосторожности, необходимые для предотвращения нанесения вреда персоналу.
10.4 Определение степени полимеризации и содержания связующего материала труб проводят по приложению Д.
10.5 Определение параметров резьбы на соединительных элементах
10.5.1 Определение размеров профиля наружной и внутренней резьбы проводят резьбовыми калибрами-пробками и резьбовыми калибрами-кольцами.
10.5.2 Конусность наружной резьбы по наружному диаметру и внутренней резьбы по внутреннему диаметру проводят гладкими коническими калибрами-кольцами и калибрами-пробками.
10.5.3 Натяг резьбы проверяется резьбовыми калибрами-пробками и резьбовыми калибрами-кольцами. Резьбовые калибры должны навинчиваться на резьбу до отказа усилием одного человека с применением рычага длиной, равной двум диаметрам калибра, - для диаметров до 180 мм и полутора диаметрам - для деталей с резьбой больших размеров.
10.6 Коэффициент теплопроводности определяют в соответствии с приложением Е.
10.7 Удельную теплоёмкость определяют по ГОСТ 23250.
10.8 Средний коэффициент линейного теплового расширения в диапазоне от 220 до 330 °К, определяют по ГОСТ 15173.
10.9 Удельное объёмное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 12783.
10.10 Предел прочности на растяжение в осевом направлении и модуль упругости в осевом направлении определяют по ГОСТ Р 54924 на образцах, вырезанных из стенки трубы в осевом направлении.
10.11 Предел прочности на растяжение в окружном направлении и модуль упругости в окружном направлении определяют по ГОСТ Р 54925 на кольцевых образцах труб.
10.12 Плотность композитного материала определяют по ГОСТ 15139 методом обмера и взвешивания.
10.13 Шероховатость внутренней стенки изделий определяют по ГОСТ 9378.