8.1 Монокулярное поле зрения очков (5.1) проверяют по ГОСТ 12.4.008.
Площади монокулярных полей зрения получают графически на бланк-схеме путем соединения точек, указывающих на значение поля зрения по каждому меридиану. Общая для монокулярных полей зрения наружная линия представляет собой границу площади бинокулярного поля зрения. Линия, полученная в результате пересечения границ монокулярных полей зрения, представляет собой границу центральной зоны бинокулярного поля зрения. Погрешность измерения не должна быть более 5°.
8.2 Размеры очков (5.2-5.5, 6.7 и 6.20) следует проверять измерительными инструментами с точностью 1 мм, угловые размеры (6.19) - с точностью 1°.
8.3 Проверку легкости регулирования и замены составных частей (6.4) осуществляют опробованием.
8.4 Массу очков (6.5) следует проверять взвешиванием на весах с точностью 2 г.
8.5 Прочность на удар очков с бесцветными стеклами (6.6) следует проверять на стенде (рисунок 5) с помощью свободно падающего стального шара массой 0,1 кг: с высоты 0,6 м - для очков с однослойными стеклами и с высоты 1,2 м - для очков с трехслойными стеклами. Допускается использование стального шара меньшей или большей массы при условии обеспечения энергии удара в соответствии с 6.6 путем подбора высоты.
1 - поворотное устройство; 2 - макет головы; 3 - испытываемые очки; 4 - резиновая прокладка;
5 - станина; 6 - штанга; 7 - держатель; 8 - шар
Рисунок 5
Очки фиксируют на деревянном макете головы. Между очками и макетом прокладывают лист мягкой резины толщиной 1,5 мм по ГОСТ 7338. Точки приложения ударов должны находиться внутри окружности диаметром 15 мм, проведенной из центра стекла. Очки с однослойными стеклами считают годными, если после трех ударов на стекле не образовалось трещин, сколов и других повреждений и стекло удержалось в корпусе. Очки с трехслойными стеклами считают годными, если после трех ударов в подочковом пространстве не обнаружено сколов, осколков стекла и стекло удержалось в корпусе.
8.6 Скорость горения материала (6.7) следует проверять в специальной камере (рисунок 6).
1 - горелка; 2 - образец; 3 - штатив; 4 - камера
Рисунок 6
Для испытания берут три образца размером 150 х 20 х 2 мм. На образец наносят две риски на расстоянии 25 мм от краев. Образец укрепляют в камере так, чтобы продольная ось его располагалась горизонтально, а поперечная - под углом 45° к горизонту. К свободному концу образца подводят пламя газовой горелки или спиртовки. Высота пламени 25-30 мм. Через 10 с горелку убирают. Время, за которое пламя пройдет расстояние между двумя рисками образца, измеряют с точностью 1 с. Скорость горения образца берут как среднеарифметическое результатов испытания трех образцов.
8.7 Проникание пыли (6.8) следует проверять в пылевой камере. Очки фиксируют на деревянном макете головы и помещают в камеру. При этом не должно быть зазоров по контуру корпуса очков. Испытания проводят обдуванием защитных очков в течение 15 мин просушенной пылевой смесью с последующим осаждением ее в течение 30 мин. После испытания пыль, попавшую в подочковое пространство, собирают и взвешивают с погрешностью не более 1 мг.
8.8 Коэффициент светопропускания покровных стекол и подложек (6.2) следует проверять с помощью прибора с пределами измерения коэффициента светопропускания 100
% в области спектра 400-720 нм и погрешностью измерения не более 3%.
8.9 Определение рефракции, астигматизма и призматического действия защитных очков (6.13).
Рефракцию (6.13) следует проверять с помощью диоптриметра с ценой деления не более 0,125 дптр.
Астигматизм, наблюдаемый при вращении защитного стекла, определяют с помощью диоптриметра по разности рефракций между двумя взаимно перпендикулярными меридианами.
Призматическое действие определяют диоптриметром.
8.10 Запотевание очковых стекол (6.14) следует проверять на специальной установке (рисунок 7), состоящей из камеры, разделенной перегородкой на два отсека.
I - отсек 1; II - отсек 2
1 - люксметр; 2 - фотоэлемент; 3 - испытываемые очки; 4, 8 - психрометр; 5 - перегородка; 6 - макет головы;
7 - диск с отверстием; 9 - источник света; 10 - крышка; 11 - нагреватель; 12 - теплоизоляция
Рисунок 7
Очки устанавливают в перегородке так, чтобы сторона очковых стекол, обращенная к глазу, была в первом отсеке, а наружная сторона - во втором. При этом обеспечивают полную изоляцию одного отсека от другого. После установки очков и изоляции отсеков проверяют светопропускание стекол. Для этого в одном из отсеков устанавливают лампу накаливания мощностью 40 Вт по ГОСТ 2239, создающую пучок света, проходящий через очковое стекло в другой отсек и падающий на фотоэлемент люксметра типа Ю117 с пределом допускаемой основной погрешности ±10%. Затем в первом отсеке создают температуру (37±3) °С и относительную влажность (80±3)%, во втором - температуру (22±3) °С. Температуру с погрешностью измерения 0,1 °С и относительную влажность проверяют психрометром.
Через 30 мин вторично проверяют светопропускание стекол. Снижение светопропускания 
,%, рассчитывают по формуле
, (2)
где 
- показание люксметра до начала испытаний, лк;
- показание люксметра по окончании испытаний, лк.
8.11 Испытание на непроницаемость химических капель (6.15) проводят на испытательной установке, в которую входит ручной распылитель, макет головы.
Защитные очки укрепляют на макете головы. Поверхность защитного стекла с внутренней стороны должна быть покрыта двойным слоем абсорбирующего хлопчатобумажного волокна.
Ручной распылитель должен образовывать мелкие капли, но не туман.
Индикаторная белая промокательная бумага размером около 180х100 мм, пропитанная в 0,1 моль/дм
раствора углекислого натрия, должна быть помещена над волокном.
Детекторный раствор приготовляют путем растворения 5 г фенолфталеина 
в 500 см
метилового спирта и добавления 500 см воды при постоянном помешивании. Раствор фильтруют в случае образования осадка. Объем раствора - 1 дм.
Очки, размещенные на макете головы в вертикальной плоскости, закрывают индикаторной бумагой. Натяжение наголовной ленты регулируют в соответствии с рекомендациями изготовителя. Собранное устройство обрызгивают детекторным раствором. Распыление проводят с расходом приблизительно 20-30 мл/мин, держа распылитель на расстоянии около 600 мм от макета головы. Продолжительность распыления - около 10 с. В течение этого времени макет обрызгивают со всех сторон.
В целях безопасности испытание следует проводить в вытяжном шкафу.
Если детекторный раствор проникает в защитные очки, то индикаторная бумага моментально окрашивается в малиновый цвет. Малиновую окраску в непосредственной близости от краев защитного стекла, проникающую внутрь защитных очков не далее чем на 6 мм, не принимают во внимание.
8.12 Испытание на защиту от газа (6.16) проводят в газовой камере. Газовая камера - газонепроницаемая камера, изготовленная из стекла с внутренними размерами 560 х 560 х 560 мм и плотно закрывающейся крышкой. Газовая камера должна вентилироваться с помощью небольшого вентилятора и вытяжной трубы. В газовой камере устанавливают макет головы с защитными очками, которые фиксируются симметрично над индикаторной бумагой (рисунок 8). Допускаются другие размеры макета головы.
Рисунок 8
В качестве индикаторной бумаги служит белая промокательная бумага размером 180 х 100 мм, смоченная на время испытания в 1%-ном растворе нитрата ртути (2) 
. Раствор нитрата ртути приготавливают путем растворения 10 г измельченного нитрата ртути в 100 мл дистиллированной воды, к которой добавлен 1 мл концентрированной азотной кислоты.
Подачу газа осуществляют продуванием воздуха через промывочный баллон, содержащий концентрированный раствор аммиака, или используя баллон с газообразным аммиаком. На пол камеры укладывают контрольную полоску индикаторной бумаги и заполняют газовую камеру аммиачным газом. Затем закрывают выпускное отверстие и оставляют испытуемый образец в среде газа в течение 5 мин.
После удаления газа из камеры вынимают очки и осматривают индикаторную бумагу. Если какое-либо незначительное количество газа проникло в подочковое пространство очков, то индикаторная бумага окрасится в коричневый цвет.
8.13 Отсутствие заеданий при повороте заушников (6.18) следует проверять по ГОСТ 18491.
8.14 Упругость эластичной части заушника (6.20) проверяют по ГОСТ 18491.
8.15 Относительное удлинение при разрыве (6.22) проверяют по ГОСТ 270.
8.16 Опускание откидного стеклодержателя защитных очков под действием собственной массы (6.23) следует проверять установкой корпуса очков в вертикальной плоскости, а откидного стеклодержателя - в горизонтальной. При этом стеклодержатель не должен опускаться.
8.17 Методы контроля защитно-декоративных покрытий (6.24) - по ГОСТ 9.302.
8.18 Отсутствие на поверхности раковин, трещин, наплывов, припоя, клея и других дефектов (6.25) следует проверять осмотром без применения увеличительных средств.
8.19 Стойкость очков к воздействию климатических факторов внешней среды при эксплуатации (6.26) следует проверять:
- на тепло- и холодоустойчивость - при крайних значениях температуры выдержкой в течение 4 ч в камере тепла и холода, обеспечивающей поддержание температуры с погрешностью не более 3 °С;
- на смену температур - путем воздействия на очки трех непрерывно следующих друг за другом циклов. В каждом цикле очки помещают в камеру холода, температуру которой заранее доводят до минус 30 °С, и выдерживают в течение 4 ч, затем их вынимают из камеры холода и переносят в камеру тепла, в которой заранее установлена температура 40 °С. Очки выдерживают в камере тепла в течение 4 ч. Время переноса очков из камеры в камеру не должно превышать 5 мин;
- на влагоустойчивость - выдержкой очков в камере влажности, обеспечивающей поддержание температуры с погрешностью не более 3 °С и влажности - не более 3% при температуре (25±3) °С и относительной влажности (80±3)%, в течение 24 ч;
- испытаниям на стойкость очков к солнечной радиации в циклическом режиме облучения узлов и деталей - по ГОСТ 15151.
По окончании каждого вида испытаний очки проверяют на соответствие требованиям 6.18, 6.20, 6.23-6.25.
8.20 Проверку стойкости очков к климатическим воздействиям при транспортировании (6.27) следует проводить:
- выдержкой очков в камерах тепла и холода, обеспечивающих поддержание температуры в течение 4 ч с последующей выдержкой в нормальных условиях в течение 4 ч;
- выдержкой очков в камере влажности в течение 48 ч при температуре (25±3) °С и относительной влажности 100% с последующей выдержкой в нормальных условиях в течение 24 ч.
После каждого вида испытаний очки должны соответствовать требованиям 6.20, 6.23-6.25.
8.21 Возможность замены стекол в защитных очках (6.28) следует проверять пятикратной заменой.
8.22 Средний ресурс очков с шарнирными соединениями (6.29) следует проверять выполнением 5000 плавных перемещений подвижного звена каждого типа шарнирного соединения из одного предельного положения в другое и обратно со скоростью не более 30 колебаний в минуту при подвижно закрепленном корпусе. За отказ принимают несоответствие требованиям 6.18 и 6.23 и поломку шарнирного соединения.