4.1. Качество деталей, сварных швов, наружного и внутреннего лакокрасочных покрытий контролируют визуально без применения увеличительных приборов.
Внутреннюю поверхность канистры осматривают через горловину с помощью электрической лампочки, опускаемой внутрь канистры, и специального зеркала, позволяющего видеть внутреннюю поверхность канистры.
4.2. Размеры канистр и их деталей контролируют универсальными мерительными инструментами и шаблонами.
4.3. Герметичность корпуса канистры с горловиной контролируют воздухом с избыточным давлением, равным 0,03 МПа (0,3 кгс/см
). При погружении канистры в воду не менее чем на 15 с не должны появляться пузырьки воздуха, свидетельствующие о негерметичности канистры.
Герметичность крышки канистры контролируют следующим образом: канистру заполняют водой с температурой (20±2) °С, закрывают крышкой, переворачивают вниз горловиной, при этом в течение 5 мин не должно быть течи.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
4.4. Испытание канистр на удар при свободном падении проводят по ГОСТ 18425-73. Канистру заполняют водой и обеспечивают свободное падение с высоты 1 м сначала на один из углов дна, затем последовательно на прилегающие к нему короткое и длинное ребро, затем на дно. При этом не должно быть нарушения целостности деталей, неплотности в сварных швах и произвольного открывания затвора.
Допускается деформация корпуса и деталей канистры.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
4.5. Испытание ручки проводят грузом, прикрепленным к корпусу канистры, подвешенной за ручку. При этом ручка не должна отрываться от корпуса канистры. Допускается деформация ручки.
4.6. Качество внутреннего покрытия канистр контролируют:
испытанием его на бензостойкость, водостойкость и механическую прочность (см. приложение 1);
определением сплошности и толщины покрытия.
4.7. Испытание внутреннего покрытия на бензостойкость должно проводиться воздействием на него смесью автомобильного бензина А-76 по ГОСТ 2084-77 и каменноугольного бензола по ГОСТ 8448-78. Смесь составляют из трех частей автомобильного бензина и двух частей бензола (по массе).
Испытания проводят на пластинах.
Перед испытанием с пластин удаляют наружное небензостойкое лакокрасочное покрытие или закрывают его эпоксидной шпатлевкой марки ЭП-0010 по ГОСТ 10277-90; края пластин на расстоянии 3-5 мм защищают указанной шпатлевкой. Затем пластины выдерживают в течение 24 ч при температуре 18-22 °С и относительной влажности воздуха 65-70%.
Пластины помещают в закрывающийся лабораторный сосуд, оборудованный обратным холодильником, заполняют сосуд до установленного уровня смесью бензина с бензолом и нагревают на водяной бане до 60 °С. При этой температуре пластины выдерживают в сосуде в течение 8 ч, затем дают охладиться и выдерживают их в сосуде еще 16 ч. Указанный цикл повторяют последовательно три раза.
Сосуд заполняют смесью так, чтобы 25-30% поверхности пластины находилось вне смеси. Пластины располагают не более двух в каждом сосуде вертикально с расстоянием между ними и от стенок сосуда не менее 10 мм.
Испытания должны проводиться в вытяжном шкафу.
Испытания наружного покрытия на бензостойкость - по ГОСТ 9.403-80.
(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
4.6*. Испытание покрытия на водостойкость контролируют воздействием на него горячей воды.
_______________
* Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание "Free Of Charge Document".
Пластину, подготовленную в соответствии с требованиями п.4.7, помещают в сосуд, заполненный до установленного уровня водой, нагретой до температуры 80-85 °С, выдерживают там в течение 30 мин, затем вынимают ее и сушат фильтровальной бумагой по ГОСТ 12026-76 и обдуванием воздухом при температуре 18-22 °С.
Сосуд должен заполняться водой так, чтобы 25-30% поверхности пластины находилось вне жидкости.
4.9. При испытаниях на бензостойкость и водостойкость покрытие не должно растворяться, вспучиваться, пузыриться и отслаиваться.
Допускается незначительное размягчение пленки, которое должно исчезнуть не более чем через 1 ч после выдерживания покрытия на воздухе при температуре 18-22 °С.
При испытаниях на водостойкость допускается, кроме того, наличие на отдельных участках покрытия (общей площадью не более 5% от всей поверхности) мелких пузырей (сыпи) диаметром до 1 мм.
Изменения свойств покрытия, находящегося на расстоянии менее 10 мм от края образца, не учитывают.
4.10. Осмотр покрытия после испытаний по пп.4.7 и 4.8 производят без применения увеличительных приборов.
4.11. Испытания механических свойств покрытия проводят:
прочности при ударе - по ГОСТ 4765-73;
адгезии - по ГОСТ 15140-78 (по методу решетчатых надрезов).
4.12. Определение сплошности покрытия производят на пластине с помощью электролитического дефектоскопа, схема которого приведена в приложении 2.
К краю пластины, тщательно зачищенному от наружного лакокрасочного покрытия, прикрепляют соединенную с источником тока металлическую струбцину так, чтобы был обеспечен контакт ее с металлом пластины. Кисточку, соединенную с противоположным полюсом источника тока, смачивают раствором электролита (0,1%-ный раствор хлористого натрия) и затем проводят ею по поверхности испытуемого лакокрасочного покрытия. Отклонение стрелки гальванометра, включенного в цепь, указывает на дефекты покрытия (наличие пор, трещин и т.д.) в месте нахождения кисточки.
4.13. Измерение толщины покрытия производят на пластинах магнитным методом по ГОСТ 9.302-88 с помощью магнитного толщиномера.
4.14. Для испытаний по пп.4.7; 4.8; 4.11; 4.12; 4.13 берут пластины, вырезанные из корпуса канистры. Размер пластин - 70х150 мм (кроме испытаний по п.4.13, где их размер не устанавливается). Для канистр вместимостью 5 дм
допускается уменьшать размеры пластин на 30-35%, для канистр вместимостью 10 л - на 10-15%.
Места вырезки пластин для испытаний указаны в обязательном приложении 1.
4.15. Качество наружного покрытия канистры контролируют внешним осмотром и измерением толщины покрытия.
Толщина наружного покрытия определяется на соответствующей стороне пластин, вырезаемых для испытания по п.4.13.