Сущность методов определения сопротивления ветровой нагрузке оконных блоков состоит в испытании устойчивости конструкции к воздействию на нее заданных перепадов давления 
, измерении перемещений конкретных точек несущих элементов с последующим расчетом прогибов и в оценке функциональных характеристик и целостности образца.
Методы основаны на проведении трех видов испытаний:
I - определение прогибов элементов конструкции при заданном перепаде давления 
;
II - определение работоспособности конструкции при многократном воздействии перепадов давления 
;
III - проверка прочности (несущей способности) конструкции при однократном воздействии экстремального перепада давления 
.
Значения перепадов давления при проведении указанных испытаний соотносятся следующим образом:
(значение 
может быть увеличено по требованию заказчика).
Испытания видов I и II проводят для определения классов сопротивления ветровой нагрузке согласно ГОСТ 23166. Испытание вида III проводят по требованию заказчика как дополнительное испытание.
4.2.1 Испытательная установка для определения сопротивления ветровой нагрузке оконных блоков состоит из:
- герметичной камеры с регулируемым проемом и приспособлениями для жесткого крепления образца (опорные штанги, передвижные домкраты);
- оборудования для создания, поддержания и быстрого изменения давления воздуха от минус 2000 Па до 2000 Па (допускается - от 0 до 2000 Па) в заданном временном интервале (компрессоры, воздушные насосы, регуляторы давления, регуляторы перепада давления, запорная арматура);
- приспособления для крепления измерительных приборов, обеспечивающие их устойчивость (фиксируемое положение) во время испытаний.
Принципиальная схема испытательной установки приведена на рисунке 1.
1 - компрессор (воздушный насос); 2 - регулятор расхода воздуха; 3 - запорный кран; 4 - приспособление для крепления измерительных приборов; 5 - шланги; 6 - датчики давления (манометры); 7 - герметичная камера; 8 - приспособление для крепления образца; 9 - эластичные уплотняющие прокладки; 10 - образец; 11 - измерительные приборы (например, цифровые индикаторы)
Рисунок 1 - Принципиальная схема установки для проведения испытаний
4.2.2 Средства контроля
Показывающие и самопишущие манометры, датчики давления и вакуумметры, обеспечивающие проведение измерений с погрешностью ±2% измеряемой величины.
Устройства (цифровые индикаторы или датчики линейных размеров) для измерения линейных перемещений точек элементов испытываемого образца с точностью до 0,1 мм.
Термометр для измерения температуры воздуха в пределах 0-50 °С с погрешностью измерения ±0,5 °С.
Рулетки стальные с погрешностью измерения ±0,5 мм.
4.2.3 Испытательное оборудование и средства контроля должны соответствовать требованиям действующей нормативной документации и быть поверены в установленном порядке.
4.2.4 Испытательная установка должна быть проверена на герметичность в диапазоне перепадов давлений, соответствующих техническим характеристикам испытательного оборудования.
При проверке герметичности камеры в регулируемый проем устанавливают и тщательно герметизируют панельный элемент. Проверку установки проводят путем последовательного создания ряда перепадов давлений до максимального, фиксируя потери давления воздуха на всех стадиях проверки.
Результаты проверки оборудования на герметичность учитывают при корректировке результатов лабораторных испытаний.
4.3.1 Перед испытаниями составляют программу их проведения, в которой устанавливают значения конечного контрольного давления, график перепадов давления, места расположения контрольных точек при определении перемещений (места установки измерительных приборов) и другие необходимые условия проведения испытаний.
В основе составления графиков перепадов давления лежит значение перепада давления при определении работоспособности конструкции, которое устанавливают, как правило, исходя из требований строительных норм и правил, а также ГОСТ 23166.
Конструкции испытывают при закрытых створчатых элементах и вентиляционных устройствах.
В программе испытаний допускается устанавливать порядок распространения результатов испытаний на типоразмерный ряд изделий, аналогичных испытываемому образцу.
4.3.2 Рекомендуемые модульные размеры образцов оконных блоков для испытаний в дециметрах: 12х12; 15х13,5; 15х15. Наименьшая площадь образцов - 1 м
(кроме испытаний специальных видов оконных блоков).
4.3.3 Подготовка образцов
4.3.3.1 Для испытаний отбирают образцы оконных блоков полной заводской готовности с установленными уплотняющими прокладками и оконными приборами. Для испытания рекомендуется отбирать не менее двух идентичных образцов.
4.3.3.2 Образцы проверяют на соответствие требованиям нормативной и конструкторской документации, обращая особое внимание на работоспособность оконных приборов и петель, правильность установки уплотняющих прокладок.
4.3.3.3 Габаритные размеры образца определяют по наружному обмеру коробки при помощи стальной рулетки.
4.3.3.4 Перед проведением испытания образцы выдерживают при температуре (20±4) °С и относительной влажности воздуха (45±15)% не менее суток.
4.3.4 Температура воздуха в помещении и испытательной камере при проведении испытаний должна составлять (20±4) °С, относительная влажность воздуха - (45±15)% (если нет других специальных указаний).
4.3.5 Образец устанавливают вертикально в проем испытательной камеры таким образом, чтобы его наружная сторона была обращена внутрь камеры. Изменяя размеры регулируемого проема, обеспечивают герметичность стыков в местах примыкания образца к стенкам проема путем применения эластичных уплотняющих прокладок и герметиков.
Образец должен быть установлен без перекосов и деформаций. Створчатые элементы должны быть закрыты на все точки запирания.
После установки образца производят не менее пяти контрольных открываний и закрываний створчатых элементов и проверяют работу петель и оконных приборов.
4.3.6 Измерительные приборы для определения прогибов должны быть установлены в местах предполагаемых максимальных перемещений точек элементов образца. Схема установки измерительных приборов приведена в приложении А.
4.3.7 Перед началом испытаний проверяют работоспособность испытательного оборудования путем трехкратного воздействия на образец импульсами заданного давления.
Продолжительность нарастания и снятия давления каждого импульса должна составлять 1-3 с. Величину давления принимают на 10% выше перепада давления , установленного в программе испытаний, но не менее 500 Па, продолжительность воздействия - не менее 3 с.
После полного снятия давления створчатые элементы пять раз открывают и закрывают, проверяя при этом работоспособность и целостность конструкции образца. Проверяют состояние уплотнения образца в проеме и при необходимости проводят дополнительную герметизацию стыков.
В случае обнаружения неустранимых дефектов образец снимают с испытаний, о чем делается отметка в протоколе испытаний.
4.3.8 В случае если образцы перед испытанием на сопротивление ветровой нагрузке проходили испытания на безотказность или воздухопроницаемость, предварительное воздействие на образцы избыточным давлением по 4.3.7 допускается не проводить.
4.4.1 Испытания проводят согласно графикам, установленным в программе испытаний. Пример построения графиков полного цикла испытаний приведен на рисунке 2.
I, II, III - виды испытаний
Рисунок 2 - Пример построения графиков испытаний
В случае необходимости испытаний оконного блока на сопротивление ветровой нагрузке при отрицательном перепаде давления порядок и последовательность подготовки и проведения испытаний не изменяются, а значения перепадов давления принимают со знаком минус.
Испытания на сопротивление ветровой нагрузке при отрицательных перепадах давления допускается заменять на испытания положительным перепадом давления. При этом после проведения цикла испытаний положительным перепадом давления меняют расположение образца в проеме испытательной камеры на противоположное (внутрь камеры внутренней стороной) и повторяют цикл испытаний.
4.4.2 Определение прогибов элементов конструкции при заданном перепаде давления (вид испытания I) проводят путем ограниченного числа воздействий (2-3 цикла) на образец.
Время изменения давления от 0 Па до контрольного значения должно составлять (7±3) с.
После достижения заданного перепада давления образцы выдерживают под этим давлением в течение (30±10) с и фиксируют значения перемещений контрольных точек элементов образца.
После завершения испытания проверяют работоспособность образца пятикратным открыванием-закрыванием и отклонения размеров (в первую очередь - размеров зазоров в притворах).
4.4.3 Определение работоспособности конструкции при многократном воздействии перепадов давления (вид испытания II) проводят путем циклических воздействий заданным перепадом давления (50 циклов от отрицательного давления 
до положительного 
и обратно в каждом цикле), при этом:
время изменения перепада давления от 
до 
и обратно должно составлять (7±3) с;
в каждом цикле максимальный перепад давления 
поддерживают в течение (7±3) с.
После завершения испытания проверяют работоспособность образца пятикратным открыванием - закрыванием и отклонения размеров (в первую очередь - размеров зазоров в притворах).
4.4.4. Проверку прочности (несущей способности) конструкции при однократном воздействии экстремального перепада давления проводят воздействием одиночного импульса перепада давления от 
до 
. При этом сначала прикладывают отрицательное давление. Время изменения перепада давления от 0 до 
и обратно от 
до 0 должно составлять (7±3) с. Максимальный перепад давления 
должен поддерживаться в течение (7±3) с.
Положительное давление начинают создавать после паузы в (7±3) с при перепаде давления, равном 0 Па.
Время изменения перепада давления от 0 до и от до 0 имеет ту же продолжительность, что и при воздействии отрицательного перепада давления 
.
После завершения испытания проверяют целостность образца, отмечая повреждения конструкции в рабочей лабораторной документации.
Установка для проведения испытаний должна быть оборудована защитными ограждениями от возможного разрушения стекла. Нахождение обслуживающего персонала во время испытаний в зоне разлета осколков при возможном разрушении стекла запрещается.
При проведении испытаний следует соблюдать правила техники безопасности согласно инструкции, утвержденной руководителем испытательного центра (лаборатории).
4.6.1 Для определения прогибов элементов конструкции при заданном перепаде давления на основании результатов измерений перемещений контрольных точек производят расчет прогиба 
элемента образца согласно приложению А при каждом цикле нагружения.
Значение относительного прогиба 
рассчитывают делением наибольшего значения прогиба на длину элемента образца 
. Полученное значение представляют в виде дроби с числителем, равным единице, и знаменателем, выраженным трехзначным числом.
Результат должен удовлетворять требованиям нормативной документации к относительному и предельному прогибу деталей испытываемой конструкции (например, рекомендуемые значения прогибов по ГОСТ 23166 соответственно составляют: 1/300 и 6 мм).
При оформлении результатов испытаний приводят:
- чертеж образца с указанием расположения мест замеров прогибов;
- значения перемещений контрольных точек и прогибов;
- обнаруженные отклонения размеров и дефекты работоспособности образца.
Примечание - Следует различать устранимые и неустранимые отклонения размеров и дефекты. При этом к устранимым отклонениям размеров и дефектов относят отклонения и дефекты, устраняемые путем наладки (регулирования) приборов и петель.
4.6.2 При определении работоспособности конструкции при многократном воздействии перепадов давления проверяют работоспособность конструкции, включая работу приборов запирания, отклонение размеров, состояние уплотняющих прокладок. При оформлении результатов испытания приводят подробное описание обнаруженных дефектов.
4.6.3 При проверке прочности (несущей способности) конструкции при однократном воздействии экстремального перепада давления оценивают целостность конструкции образца. При оформлении результатов испытания приводят описание обнаруженных повреждений.
4.6.4 По результатам испытаний образцу присваивают класс сопротивления ветровой нагрузке в соответствии с классификацией, установленной в ГОСТ 23166.
4.6.5 Результаты испытаний оформляют протоколом испытаний, в котором указывают:
- наименование, юридический адрес и номер аттестата аккредитации испытательного центра (лаборатории), проводившего испытания;
- наименование и юридический адрес организации - заказчика испытаний;
- наименование и юридический адрес организации - изготовителя испытываемой продукции;
- наименование испытываемой продукции и нормативного документа, регламентирующего требования к ее характеристикам;
- описание испытываемых образцов продукции (габаритные размеры, схема открывания, конструкция притвора, число рядов уплотняющих прокладок и др.);
- дату поступления образцов в испытательный центр (лабораторию);
- номер регистрации образцов в испытательном центре (лаборатории);
- дату испытаний образцов и заключение по результатам испытаний.
Протокол заверяют подписями руководителя испытательного центра (лаборатории), испытателя и печатью.