4.1. Размеры изделий (пп.1.1, 1.3), соответствие рабочим чертежам (п.2.1), размер дефектов (п.2.5), деформацию сетки воронок Бюхнера (п.2.17), отклонение от цилиндричности и кpyглости, прогиб стенки и дна лодочек (п.2.18), конусность горловины барабана и крышки (п.2.19) следует проверять универсальным измерительным инструментом по ГОСТ 166 и ГОСТ 427; внешний вид изделий (пп.2.2-2.4, 2.16), маркировку (п.5.1) и упаковку (п.5.2) следует проверять визуально; устойчивость изделий (п.2.14) и форму носиков (п.2.15) следует проверять опробованием.
4.2. Определение химической стойкости (п.2.6)
4.2.1. Образцы
По три образца для испытаний каждого вида.
Низкие тигли 5 при испытании посуды.
Черепки или пластинки, изготовленные из той же фарфоровой массы, что и барабаны, покрытые той же глазурью, такой же толщины и подвергнутые отжигу в тех же условиях при испытании барабанов.
Лодочки типа ЛЗ.
4.2.2. Реактивы
Дистиллированная вода по ГОСТ 6709.
Соляная кислота по ГОСТ 3118.
Раствор соляной кислоты с постоянной точкой кипения (600 мл соляной кислоты плотностью 1,16 г/см
разбавить до 1 л дистиллированной водой).
Углекислый натрий по ГОСТ 84.
Едкий натр по ГОСТ 4328.
4.2.3. Подготовка образцов к испытанию
Образцы промывают холодным раствором 1 н соляной кислоты, затем дистиллированной водой и сушат до постоянной массы при температуре (110±10)°С, пока разница в результатах двух последовательных взвешиваний будет не более 0,1 мг.
4.2.4. Проведение испытания
При определении химической стойкости посуды тигля наполняют на 0,75 номинальной вместимости 50 г/л раствором щелочи (углекислого натрия или едкого натра), покрывают часовым стеклом и выдерживают на водяной бане в течение 4 ч при кипении. При этом глубина погружения в баню должна быть не менее 0,5 высоты тигля. После кипячения тигли вынимают из водяной бани, промывают сначала раствором 1 н соляной кислоты, затем дистиллированной водой и сушат при температуре 140-150°С в течение 4 ч с последующим охлаждением в эксикаторе не более 3 ч. Затем каждый тигель взвешивают и определяют потерю массы на 1 см
покрытой жидкостью поверхности.
Стойкость посуды к кислоте определяют как описано выше, но с применением раствора соляной кислоты с постоянной точкой кипения. Потерю массы определяют на 1 см общей внутренней поверхности.
Для определения стойкости барабанов и лодочек типа ЛЗ к щелочи образцы погружают в 10%-ный раствор углекислого натрия и кипятят в течение 3 ч в закрытом сосуде с обратным холодильником. Уровень раствора следует поддерживать не менее 1 см выше образцов.
Для определения стойкости к соляной кислоте образцы барабанов погружают в нагретый до кипения 10%-ный раствор соляной кислоты, а образцы лодочек типа ЛЗ - в раствор соляной кислоты с постоянной точкой кипения и кипятят в течение 3 ч в закрытом сосуде с обратным холодильником.
Затем образцы промывают дистиллированной водой, высушивают до постоянной массы, взвешивают и определяют потерю массы на 1 см общей поверхности.
Примечание. При проведении испытаний на химическую стойкость следует измерить объем раствора до и после испытания. Результаты испытаний не принимают в расчет, если разница в объеме превышает 10%.
4.3. Определение постоянства массы при прокаливании (п.2.7)
4.3.1. Образцы
Одно или несколько изделий, масса которых не менее 20 г.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3.2. Проведение испытания
Образцы промывают раствором холодной 1 н соляной кислоты, затем дистиллированной водой, вытирают насухо и прокаливают в течение 2 ч в муфельной печи при температуре 950-1000°С. После этого охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Затем повторно прокаливают при тех же условиях, после охлаждения снова взвешивают и определяют потерю массы в миллиграммах из расчета на 10 г испытуемых изделий.
4.4. Определение стойкости глазури к воздействию высоких температур (п.2.8)
4.4.1. Образцы
Отбитые черепки.
4.4.2. Проведение испытания
В тигель помещают черепки изделия так, чтобы глазурованные поверхности имели наибольшее соприкосновение, нагревают в течение 2 ч в муфельной печи при 900°С, затем охлаждают и проверяют на прилипание кусочков друг к другу и к тиглю.
4.5. Определение пористости (п.2.9)
4.5.1. Образцы
Черепки.
4.5.2. Проведение испытания
Полностью погружают черепки в раствор 5 г/л эозина и выдерживают в течение 18 ч. Хорошо прополаскивают водой и вытирают насухо тканью, затем осматривают образцы под лупой на наличие проникания эозина.
4.6. Определение стойкости посуды к внезапным изменениям температуры (п.2.10)
4.6.1. Образцы
Тигли диаметром не более 46 мм.
4.6.2. Прибор для испытания (см. приложение 2) включает следующие составные части:
- печь, состоящую из вертикальной трубки высотой 500 мм и внутренним диаметром 100 мм и боковым отводом для термометра. На трубку намотана спираль мощностью 1 кВт. Печь снабжена соответствующими средствами для контроля температур;
- легкую проволочную клетку для переноса тиглей, подвешенную на крышке печи таким образом, что может быть легко освобождена для падения;
- термометр с ценой деления 2°С (отградуирован от 0 до 300°С, с погружением на 100 мм).
4.6.3. Проведение испытания
Тигель помещают дном вниз в клетку и выдерживают в течение 15 мин при температуре на 230°С выше температуры окружающей среды. Вынимают термометр и сбрасывают клетку с тиглем в емкость с водой комнатной температуры. Поверхность воды должна быть на 150 мм ниже уровня дна печи. Осматривают тигель на наличие трещин, опустив в раствор эозина.
4.7. Определение термической стойкости лодочек (п.2.11).
4.7.1. Образцы
Лодочки.
4.7.2. Проведение испытания
Лодочки типа ЛС ставят в нагретую муфельную печь и выдерживают в течение 30 мин при температуре 1300
°С, после чего лодочки берут нагретыми тигельными щипцами и устанавливают на асбестовую сетку. Затем лодочки помещают в эксикатор до полного охлаждения и проверяют наличие трещин.
Лодочки типа ЛЗ помещают на фарфоровый треугольник для тиглей и нагревают при температуре 1000-1200°С в муфельной печи в течение 10 мин, после чего лодочки берут нагретыми тигельными щипцами, устанавливают на деревянную поверхность, покрытую слоем асбестового картона и оставляют остывать до температуры окружающей среды.
На охлажденной поверхности лодочек не должно быть трещин, а у глазурованных - цека глазури.
4.8. Определение механической прочности барабанов (п.2.12)
4.8.1. Образцы
Барабаны и крышки к ним.
4.8.2. Проведение испытания
Барабаны вместимостью 2 и 4 дм и крышки к ним сбрасывают с высоты 0,75 м, а барабаны вместимостью 8 и 12 дм - с высоты 0,5 м (без сообщения им начальной скорости) на деревянную доску площадью 1 м, толщиной 25 мм, установленную на металлической плите. После испытания барабаны и крышки проверяют на наличие трещин и отколов.
4.9. Определение прочности барабанов к истиранию (п.2.13)
4.9.1. Образцы
Барабаны в рабочем состоянии.
4.9.2. Проведение испытания
Барабаны промывают дистиллированной водой, высушивают при температуре (120±10)°С до постоянной массы и взвешивают. Затем барабаны заполняют фарфоровыми шарами на половину и заливают до полного объема дистиллированной водой.
Барабан плотно закрывают крышкой и вращают на мельнице в течение 24 ч при частоте вращения 50-60 мин
.
После испытания из барабанов выливают воду, вынимают шары, барабаны высушивают до постоянной массы и взвешивают. Потерю массы при истирании определяют по разности массы до и после испытания.
После испытания на внутренней поверхности стенок барабана не должно быть мест выработанного фарфора.