5.1. Контроль размеров барабанов и их деталей проводят универсальными измерительными инструментами, обеспечивающими требуемую чертежами точность.
5.2. Контроль внешнего вида барабанов, маркировки, качества окраски проводят визуально без применения увеличительных приборов.
5.1; 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).
5.3. Контроль внутренней поверхности барабана производят через горловину или лючок с помощью электрической лампочки, опускаемой внутрь барабана, и зеркала, позволяющего видеть все участки внутренней поверхности барабана.
5.4. Контроль размеров и наружных дефектов сварных швов, а также их внешнего вида производят по ГОСТ 3242. Качество фальцевых и закатных швов контролируют измерением ширины и толщины швов. Скрытые дефекты сварных и закатных швов барабанов типов I и III контролируют давлением воздуха 0,02 МПа (0,2 кгс/см
), а фальцевых и закатных швов барабанов типа II - давлением воздуха 0,001 МПа (0,01 кгс/см).
5.5. Герметичность барабанов контролируют в течение 30 с давлением воздуха:
для типов I и III - 0,02 МПа (0,2 кгс/см),
для типа II - 0,001 МПа (0,01 кгс/см).
Швы промазывают мыльным раствором или погружают находящийся под давлением барабан в воду на 
в горизонтальном положении с последующим вращением. Отсутствие пузырьков воздуха свидетельствует о герметичности барабанов.
Допускается для барабанов типа II испытания на герметичность проводить путем погружения их в ванну с водой на глубину не менее 
высоты барабана. Отсутствие влаги внутри барабанов свидетельствует об их герметичности.
Для барабанов типа I, используемых для упаковывания продукции, для которой предусмотрено применение барабанов типа II, допускается проводить испытание на герметичность в соответствии с требованиями, предъявляемыми к барабанам типа II.
5.4, 5.5. (Измененная редакция, Изм. N 4).
5.6. Испытание барабанов на удар при свободном падении проводят по ГОСТ 18425. Перед испытанием барабаны заполняют имитатором продукта, объемная масса которого должна соответствовать объемной массе упаковываемого продукта.
Барабаны сбрасывают с высоты:
0,75 м - барабаны с толщиной металла 0,5-0,55 мм и
1,2 м - барабаны с толщиной металла 0,63-1,0 мм и барабаны, предназначенные для опасных грузов.
Барабаны сбрасывают на кромки днища в точках 2 и 6 по ГОСТ 18106, при этом центр тяжести барабана должен находиться на вертикальной оси, проходящей через одну из этих точек.
Барабаны считаются выдержавшими испытания, если после испытаний они не имеют повреждений, обнаруженных визуально, и если герметичность не нарушена. Деформации допускаются.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5.7. Для проверки прочности крепления ручек барабан подвешивают за одну ручку, вторую ручку нагружают в соответствии с п.2.19 и выдерживают 5 мин, при этом целостность крепления ручек не должна нарушаться.
5.8. Отклонение от перпендикулярности вертикальной оси к днищам барабана определяется в месте наибольшего отклонения с помощью поверочных угольников по ГОСТ 3749 и щупов по ТУ 2-034-225.
Измеренное линейное отклонение, отнесенное к высоте, на которой производилось измерение, соответствует тангенсу угла отклонения.