7.1 Приемо-сдаточные, периодические, типовые испытания следует проводить по программам и методикам, разработанным предприятием-изготовителем и утвержденным в установленном, порядке.
7.2 Техническая производительность должна определяться расчетным методом по хронометражным данным бурения эксплуатационных скважин в одном из диапазонов крепостей пород по приложению Б. При этом суммарная длина пробуренных скважин должна быть не менее десятикратной технической производительности, установленной для данного диапазона крепости пород. Методы определения показателей станков приведены в приложении В.
7.3 Верхний предел усилия подачи бурового става определяется тензометрированием или по схеме, приведенной в приложении Г. Разность показаний прибора на пульте управления и значениями, полученными прямым измерением, не должна превышать 5%.
7.4 Верхний предел частоты вращения бурового става должен определяться по прибору управления и контролироваться по схеме, приведенной в приложении Д, или тахометром по ГОСТ 21339. Верхний предел измерения тахометра должен быть на 30% выше верхнего предела частоты вращения бурового става. Разность значений полученных измерений и показания прибора пульта управления не должна превышать 5%. Частоту вращения измеряют на холостом ходу.
7.5 Показатели надежности по п.3.7 определяют по данным эксплуатационных наблюдений.
7.6 Глубину бурения следует определять по суммарной длине комплекта штанг, использованных при бурении вертикальной скважины на максимальную глубину, установленную для станка.
7.7. Удельные показатели должны определяться расчетным методом по данным, полученным при проведении периодических испытаний.
7.8 Правильность показаний указателя скорости бурения должна определяться сравнением его показаний с результатами прямого измерения скорости перемещения бурового става, на холостом ходу станка, по времени прохождения меток, нанесенных на буровой став, относительно неподвижной точки, выбранной на мачте станка. Разность показаний прибора и результатов прямых измерений не должна превышать 5%.
7.9 Проверку станка на соответствие требованиям пп.4.4; 4.5; 4.13; 4.15; 4.16; 4.17; 4.18; 4.21; 4.22; 4.23 следует проводить визуально.
7.10 Правильность взаимодействия составных частей станка должна определяться опробованием механизмов и систем на холостом ходу. Перечень механизмов и последовательность их включения должны устанавливаться в технических условиях на конкретную модель станка.
7.11 Контроль шумовых характеристик - по ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.2.106.
7.12 Контроль вибрационных характеристик - по ГОСТ 12.1.012, ГОСТ 12.2.106.
7.13 Контроль концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.2.106.
7.14 Методы оценки требований безопасности - по ГОСТ 12.2.106.