ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
1. Технические требования к экрану
Люминесцентный экран должен иметь ровную, гладкую, без подтеков, наплывов, трещин и инородных включений поверхность. Толщина экрана без подложки - от 0,5 до 1,0 мм. Размер экрана - не менее 55х55 мм.
2. Технологический процесс изготовления
Технологический процесс изготовления экрана включает следующие операции:
механическую обработку подложки;
подготовку поверхности подложки экрана перед нанесением люминесцентного состава;
приготовление люминесцентного состава;
нанесение светосостава на подложку экрана.
Подложку экрана изготовляют из листа дюралюминиевого сплава Д16 АМ-1 по ГОСТ 4784-97. Изготовленную пластину рихтуют. Поверхность подложки экрана перед анодным оксидированием подготавливают в последовательности, приведенной ниже:
заготовку обезжиривают в бензине, а затем в ацетоне, применяя жесткую волосяную кисть;
сухую заготовку обрабатывают 50%-ным раствором NaOH при температуре 25-30 °С в течение 10-15 мин;
заготовку промывают в теплой, а затем в холодной проточной воде;
заготовку осветляют в растворе HNO
(плотность 1,2-1,4 г/см
) в течение 15-30 с;
заготовку промывают в холодной проточной воде.
Оксидирование заготовки осуществляют в сернокислом электролите, содержащем 200 г/л H
SO
(плотность 1,84 г/см). Процесс проводят при температуре электролита 15-25 °С, анодной плотности тока 1,0-1,3 А/дм
, катодосвинцовой пластине. Продолжительность процесса - 1 ч. Затем заготовку промывают в холодной проточной воде и высушивают.
Смесь, наносимая после сушки на подложку экрана, представляет собой суспензию светосостава Б-ЗЖ в ацетоновом растворе ацетилцеллюлозы, пластифицированной дибутилфталатом для предотвращения трещинообразования. Состав смеси, % по массе: светосостав Б-ЗЖ - 12,0; ацетон - 80,5; ацетилцеллюлоза - 6,0; дибутилфталат - 1,5.
Приготовление люминесцентной смеси осуществляют в последовательности, приведенной ниже:
растворяют ацетилцеллюлозу в ацетоне;
добавляют дибутилфталат;
вводят светосостав и тщательно перемешивают.
Приготовленную люминесцентную смесь выливают на поверхность подложки в количестве, достаточном для полного растекания. Смесь наносят с 4-5 слоев и высушивают при температуре 20-25 °С в течение 40-60 мин.
При нанесении смеси подложку размещают в сосуде с высокими (10-12 см) стенками, что обеспечивает замедленную сушку из-за наличия над поверхностью покрытия паров растворителя. Замедленная сушка препятствует возникновению необратимых внутренних напряжений в покрытии, вызывающих раковины и утяжки на поверхность экрана.
Внешний вид экрана контролируют визуально.
3. Требования безопасности
Требования безопасности при изготовлении экрана:
работу выполняют под тягой в вытяжном шкафу;
соблюдают меры, исключающие воспламенение органических материалов;
соблюдают меры безопасного обращения с кислотами и щелочами.
При изготовлении экрана применяют следующие материалы:
ацетилцеллюлоза - по техническим условиям, ацетон - по ГОСТ 2603-79, авиационный бензин - по ГОСТ 1012-72, дибутилфталат - по техническим условиям, азотная кислота - по ГОСТ 4461-77, серная кислота - по ГОСТ 4204-77, гидроокись натрия - по ГОСТ 4328-77, светосостав Б-ЗЖ - по техническим условиям, листовой свинец - по ГОСТ 9559-89, жесткая кисть - по ГОСТ 10597-87.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. N 1).