4.1. Внешний вид сапог (пп.2.9 и 2.10) определяют визуально по ОСТ 38.06442-87.
4.2. Высоту сапог определяют на готовом изделии штангенрейсмассом по ГОСТ 164-90.
Высоту сапог снаружи определяют по шкале штангенрейсмасса с точностью до 1,0 мм. Для этого сапог устанавливают на гладкую горизонтальную поверхность. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят ножку штангенрейсмасса.
4.3. Ширину голенища сапога (п.1.2) определяют на готовом изделии металлической рулеткой по ГОСТ 7502-89 с точностью до 1,0 мм.
Ширину голенища сапога определяют, измеряя длину окружности, условно проведенной по внешней поверхности голенища параллельно плоскости, на которой установлен сапог.
За результат определения ширины голенища сапога принимают половину полученной длины окружности. Ширину верха голенища сапога (Б) измеряют на расстоянии 20,0 мм от верхнего края сапога.
Ширину низа голенища (А) измеряют в соответствии с чертежом.
4.4. Толщину сапог (п.1.3) определяют на готовом изделии толщиномером по ГОСТ 11358-89 с ценой деления 0,1 мм и диаметром измерительной поверхности 10 мм, штангенрейсмассом по ГОСТ 164-90 и измерительной линейкой по ГОСТ 427-75.
Для определения толщины каблука с подошвой сапог устанавливают на гладкую горизонтальную поверхность. Внутрь сапога вертикально вставляют линейку так, чтобы нулевым концом она касалась следа на расстоянии 10-15 мм от его контура в пяточной части. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят измерительную ножку штангенрейсмасса. Деление на линейке, расположенное на пересечении с нижней гранью измерительной ножки штангенрейсмасса, определяет высоту внутри сапога. По шкале штангенрейсмасса определяют высоту сапог снаружи.
Толщину каблука с подошвой определяют по разности высот снаружи и внутри сапога. Одновременно с определением высоты сапог снаружи делают разметку зон измерения (см. чертеж).
Для определения толщины сапог разрезают по задней линии голенища (оттиску от смыкания полуформ), а затем по контуру подошвы.
Толщину сапог измеряют толщиномером в трех точках каждой зоны измерения.
За результат определения принимают среднее арифметическое трех измерений для каждой зоны измерения.
4.5. Для определения водопроницаемости сапог верх сапога герметизируется и в него подается воздух под давлением (15
) кН/м [(0,15
) кгс/см
]. Затем сапог погружают в воду так, чтобы расстояние между поверхностью воды и верхним краем сапога составляло (65±10) мм. Отсутствие пузырьков воздуха характеризует водонепроницаемость сапога.
4.6. Условную прочность, относительное удлинение и относительную остаточную деформацию образца после разрыва резины, применяемой для изготовления сапог, определяют по ГОСТ 269-66 и ГОСТ 270-75 (образцы типа 1 толщиной (2±0,3) мм, свулканизованные в оптимуме вулканизации).
4.7. Истираемость резины (п.2.5) определяют по ГОСТ 426-77 при нормальной силе 16 Н (1,6 кгс) на образцах, вырубленных из подошвы готового изделия.
4.8. Изменение объема образца (п.2.5) после воздействия на него смеси эталонного изооктана по ГОСТ 13199-88 и толуола по ГОСТ 5789-78 в соотношении 7:3 по объему в течение (70±2) ч при температуре (20±2) °С или (23±2) °С или (27±2) °С определяют по ГОСТ 9.030-74 на образцах, заготовленных из готового изделия.
4.9. Массу сапог (п.2.8) определяют взвешиванием на весах по ГОСТ 29329-92 с ценой деления не более 5,0 г и наибольшим пределом взвешивания не более 10 кг.